危废撕碎机刀片在处置危险废物（如金属、塑料、电子废料等）时，需承受高强度冲击、磨损及腐蚀，因此其材质需兼具高硬度、耐磨性和优异抗冲击性。目前主流刀片材质以合金工具钢为主，通过成分优化与热处理工艺提升综合性能。

1. 常用材质及抗冲击性表现

- 高铬合金钢（如Cr12MoV、D2）：含铬量12%-14%，碳含量1.5%-2.3%，形成大量碳化铬硬质相，硬度可达HRC58-62，耐磨性突出。但高碳含量可能降低韧性，需通过回火工艺调整，在保持硬度的同时提升抗冲击性，适用于中等冲击负荷场景。

- 热作模具钢（如H13）：添加钼、钒元素，增强高温强度和韧性，在反复冲击下不易开裂，尤其适合处理含金属或硬质塑料的混合危废。

- 高速钢（如M2）：含钨、钴元素，红硬性优异，可在高速运转中抵抗热冲击，但成本较高，多用于设备。

2. 抗冲击性强化技术

- 合金元素优化：钒（V）细化晶粒，钼（Mo）提高回火稳定性，镍（Ni）增强基体韧性，减少应力集中导致的裂纹扩展。

- 热处理工艺：采用真空淬火+多级回火，使马氏体组织均匀化，降低内应力，平衡硬度与韧性。例如，Cr12MoV经1040℃淬火及500℃三次回火后，冲击韧性提升约30%。

- 表面改性：通过渗氮、碳化钨涂层（WC-Co）等工艺，增强表面硬度的同时保持基体韧性，减少冲击引起的崩刃。

3. 应用场景与选材建议

- 高冲击负荷（如破碎金属构件）：优先选用H13或韧性改良的D2钢，配合厚度加大的刀体设计分散冲击力。

- 高磨损场景（如含砂石废料）：采用表面涂层Cr12MoV，提升耐磨性并延长寿命。

- 成本敏感项目：可选用42CrMo中碳合金钢，通过调质处理达到HRC50-55，兼顾经济性与基本抗冲击需求。

综上，危废撕碎机刀片材质需根据具体工况平衡硬度与韧性，结合热处理与表面技术，确保在复杂冲击环境下稳定运行。定期检测刀片磨损情况并及时更换，是维持设备效率与安全的关键。